双组分密封胶（如双组分聚氨酯、硅酮、环氧密封胶）因由 “A 组分（基础胶料）+ B 组分（固化剂 / 催化剂）” 组成，二者混合后会逐步固化，且对温湿度、光照、振动等环境因素敏感，储存与运输需严格区分 “未混合组分” 和 “已混合胶料”，核心原则是 “防固化、防变质、防泄漏、防性能衰减”。以下是具体操作规范：

一、未混合双组分密封胶的储存要求：分组分管控，隔绝固化条件

未混合的 A、B 组分需单独储存，避免提前接触或受环境影响导致组分变质，控制 “储存环境、容器密封性、堆放方式” 三大核心要素：

1. 储存环境：温湿度与光照严格控制

温度要求：

不同类型双组分密封胶的温度耐受范围不同，需按产品说明书调整，通用范围如下：

双组分聚氨酯 / 硅酮密封胶：储存温度 5℃-30℃，严禁低于 0℃或高于 40℃。

低温风险（＜0℃）：A 组分中的树脂（如聚醚多元醇）可能凝固，B 组分中的固化剂（如异氰酸酯）可能结晶，导致组分均匀性破坏，混合后固化不均、强度下降；

高温风险（＞30℃）：B 组分固化剂易提前发生化学反应（如异氰酸酯遇微量水分会交联），导致 B 组分黏度升高、活性降低，影响密封胶固化后的硬度、弹性等性能（如聚氨酯密封胶高温储存 1 个月，固化后硬度可能下降 10%-15%）。

双组分环氧密封胶：储存温度 10℃-25℃，高温（＞25℃）会加速环氧树脂与固化剂的潜伏反应，缩短保质期（如 25℃下保质期 6 个月，35℃下仅能保存 2 个月）。

湿度要求：储存环境相对湿度需控制在 40%-60% RH，严禁＞75% RH。

高湿环境会导致 B 组分（尤其是异氰酸酯类固化剂）吸收空气中的水分，发生 “水解反应” 生成二氧化碳气体，导致 B 组分出现气泡、黏度异常；同时水分会污染 A 组分中的填料（如石英砂），影响密封胶固化后的致密性，降低耐磨性、抗渗性。

光照要求：需存放在 阴凉避光仓库，避免阳光直射或靠近强光光源（如汞灯）。

紫外线会加速 A 组分中树脂的老化（如聚氨酯树脂发生断链），导致胶料颜色变黄、弹性下降；同时紫外线会破坏 B 组分的化学稳定性（如硅酮密封胶的固化剂遇紫外线易分解），影响固化效果。

2. 容器与密封性：防止组分泄漏或污染

容器选择：使用原包装容器（通常为铁桶、塑料桶，内壁做防腐处理），严禁更换为普通塑料瓶、玻璃瓶（普通容器可能与胶料发生化学反应，或密封性不足导致水分渗入）。

密封要求：每次取用后需立即拧紧桶盖，确保密封（可在桶盖与桶口间垫一层耐油橡胶垫片，增强密封性）；若发现桶盖松动、容器破损，需立即转移至新的密封容器中，避免组分接触空气或水分。

标识管理：每个容器需清晰标注 “组分类型（A/B）、生产日期、保质期、储存温度要求”，避免 A、B 组分混淆存放（若误将 A、B 组分混合储存，会直接导致胶料在桶内固化，无法使用）。

3. 堆放方式：防挤压、防倾倒，保障容器完好

堆放高度：铁桶包装（20kg / 桶）堆叠高度不超过 3 层，塑料桶包装（10kg / 桶）不超过 2 层，避免底层容器受挤压变形、泄漏（尤其是塑料桶，过度挤压会导致桶壁破裂，胶料外泄）。

堆放距离：容器与仓库墙壁、热源（如暖气、加热器）、水源（如水管）的距离需≥1m，避免墙壁返潮污染容器，或热源导致局部温度超标。

地面要求：仓库地面需平整、干燥，铺垫防潮板（如塑料托盘），避免容器直接接触地面（地面潮气易通过容器底部渗入，污染胶料）。

保质期管理：遵循 “先进先出” 原则，双组分密封胶的保质期通常为 6-12 个月（原包装、合规储存条件下），临近保质期前 1 个月需抽样检测（如检查 A 组分是否分层、B 组分是否结晶，混合后测试固化时间、硬度是否达标），不合格则禁止使用。

二、未混合双组分密封胶的运输要求：全程控温、防泄漏、防混淆

运输过程中环境波动大（如夏季高温、冬季低温、振动颠簸），需针对性采取防护措施，避免组分变质或泄漏：

1. 运输工具：优先选择 “恒温 / 控温运输车辆”

长途运输（超过 24 小时）：

夏季（环境温度＞30℃）：使用带制冷功能的冷藏车，将车厢温度控制在 15℃-25℃；

冬季（环境温度＜5℃）：使用带加热功能的保温车，将车厢温度控制在 10℃-15℃；

普通季节：使用封闭式厢式货车，避免敞篷车（防雨、防尘、防阳光直射）。

短途运输（＜6 小时）：可使用普通厢式货车，但需采取临时防护：夏季车厢内放置冰袋（用保温箱分隔，避免直接接触容器），冬季包裹保温棉（覆盖在容器外层，防止温度骤降）。

禁忌：严禁使用无防护的敞篷车或高温暴晒的货车（如夏季露天停放的货车，车厢内温度可达 60℃以上，会直接导致 B 组分固化剂失效）。

2. 装载与固定：防碰撞、防倾倒、防泄漏

装载前检查：逐一检查容器是否完好（无破损、无漏液），桶盖是否拧紧，标识是否清晰（A/B 组分分开标识），避免将破损容器装车。

固定方式：

容器间用缓冲材料（如泡沫板、纸板）分隔，避免运输颠簸导致容器碰撞、摩擦，损坏桶壁；

底层用木托盘或防滑垫固定，上层用绳索或绷带整体捆绑（力度适中，避免过度挤压容器），防止车辆急刹、转弯时容器倾倒。

分区装载：A、B 组分需在车厢内分区存放（用隔板分隔），严禁混合堆放在一起（若运输中容器破损，A、B 组分接触会立即开始固化，堵塞泄漏口甚至导致容器膨胀变形）。

3. 运输途中管理：实时监控，应急处理

温度监控：长途运输需在车厢内放置温度记录仪，每 2 小时查看一次温度，若超出 5℃-30℃范围，需及时调整制冷 / 加热设备（如夏季温度过高，可临时停车通风，补充冰袋）。

泄漏应急：若发现容器泄漏，需立即停车，将泄漏容器转移至车厢外的防漏托盘（避免胶料污染其他容器），用密封胶带临时封堵泄漏口；若 A、B 组分已少量接触，需远离火源（部分密封胶固化时会释放微量热量），并尽快联系厂家处理，禁止自行混合或丢弃。

禁忌操作：运输途中严禁随意开启容器盖（避免水分、灰尘进入），严禁将密封胶与强腐蚀性物质（如硫酸、盐酸）、易燃易爆物品（如汽油、酒精）同车运输（强腐蚀性物质会破坏容器，易燃易爆物品存在安全风险）。

三、已混合双组分密封胶的运输与临时储存：严禁长期存放，快速使用

已混合的双组分密封胶（A、B 组分按比例混合后）会进入固化期，严禁长期运输或储存，需遵循 “随混随用、短途运输、快速施工” 原则：

1. 运输要求：短途（＜1 小时），防固化、防沉淀

混合后的胶料需立即装入专用的 “压力式胶枪” 或 “密封桶”（内壁光滑，避免残留），运输时需保持容器密封，防止胶料接触空气导致表面结皮；

运输过程中避免剧烈振动（防止胶料中的填料沉淀，导致组分不均），且需在 “适用期” 内到达施工地点（双组分密封胶的适用期通常为 20-60 分钟，具体看产品说明，超过适用期胶料会开始固化，无法施工）。

2. 临时储存：严禁储存，剩余胶料需废弃

混合后的胶料无法储存，即使密封冷藏，也会因缓慢固化导致黏度升高、性能下降，施工后易出现气泡、开裂；

若混合后有剩余胶料（未超过适用期），仅可用于临时修补（如小面积缝隙填充），不可用于主要密封部位；超过适用期的剩余胶料需立即废弃，严禁继续使用。

四、特殊注意事项：避免安全风险与性能失效

安全防护：储存与运输过程中，需远离火源（部分密封胶的固化剂属易燃物质，如异氰酸酯），仓库和运输车辆需配备干粉灭火器；操作人员需佩戴手套、护目镜，避免皮肤直接接触胶料（尤其是 B 组分，可能引发过敏）。

跨境 / 长途运输：若涉及跨境运输，需符合目的地国家 / 地区的危险品运输标准（部分双组分密封胶的 B 组分属 “腐蚀性危险品”，需办理危险品运输许可证），并在包装上粘贴 “危险品标识”“防潮防晒标识”。

售后检测：接收密封胶后，需立即抽样检查：A 组分是否均匀（无分层、无沉淀），B 组分是否澄清（无结晶、无气泡），混合少量胶料测试固化时间（是否与说明书一致），不合格需立即联系厂家退换，禁止使用。

总结

双组分密封胶的储存与运输核心是 “分组分管控、控温防潮、防泄漏防混合”：未混合组分需在 5℃-30℃、低湿避光环境中单独储存，运输时控温防碰撞；已混合组分需随混随用，严禁储存。只有全程遵循规范，才能保障 A、B 组分混合后固化均匀、性能达标，避免因储存运输不当导致密封胶失效，影响后续施工质量（如伸缩缝密封不严、耐磨性下降）。